Estrutura de aceiroA anticorrosión é fundamental para prolongar a vida útil dos edificios. Os esquemas de protección contra a corrosión varían segundo os diferentes ambientes naturais e de servizos. Realizarase unha avaliación exhaustiva tanto para a preparación da superficie como para as medidas anticorrosión para reducir os custos iniciais de construción e prolongar a vida útil do edificio.
Todos os tipos de edificios están suxeitos ao impacto de ambientes corrosivos, que se clasifican en diferentes categorías de corrosión en función das condicións de servizo.
|
Categoría de corrosión |
Ambiente típico |
|
C2 (baixo) |
Zonas interiores secas, almacéns sen calefacción |
|
C3 (medio) |
Zonas industriais urbanas, fábricas xerais |
|
C4 (alto) |
Plantas químicas, zonas industriais costeiras |
|
C5 (moi alto) |
Zonas industriais de alta humidade, rexións costeiras offshore |
Seleccionaranse diferentes esquemas anticorrosivos para facer fronte a diversos ambientes corrosivos. Non importa a solución que se adopte, a preparación da superficie senta as bases da protección contra a corrosión e determina se o revestimento protector pode funcionar como está deseñado. En xeral, o chorro de area ou granallado aplícase para a eliminación de ferruxe dos talleres de estruturas de aceiro, cun grao mínimo de limpeza de Sa2,5, definido como granallado moi exhaustivo. Ademais, terase en conta o grao de ferruxe orixinal dos substratos de aceiro. As materias primas que non poden cumprir o estándar esixido mesmo despois do tratamento da superficie deberán ser substituídas ou descartadas.
|
Dimensión |
Granallado |
Chorro de area |
Granallado |
|
Principio de funcionamento |
Método de potencia mecánica |
Método de potencia neumática |
Método de potencia neumática |
|
Eficiencia |
Alto |
Relativamente baixo |
Máis baixo que o granallado |
|
Custo |
Alto investimento inicial, baixo custo a longo prazo |
Baixo custo inicial, alto custo laboral |
Entre granallado e chorro de area |
|
Desempeño Ambiental |
Operado en espazo pechado |
Propenso á xeración masiva de po |
Mellor que chorro de area |
|
Flexibilidade |
Os puntos cegos existen |
Adecuado para compoñentes complexos |
Adecuado para pequenos compoñentes complexos |
|
Escenarios de aplicación |
Pretratamento da peza |
Compoñentes acabados |
Reforzo da superficie, pequenos compoñentes complexos |
Despois de completar a preparación da superficie, o seguinte paso é seleccionar o sistema anticorrosión. A pintura por pulverización e a galvanización por inmersión en quente son as dúas solucións principais. Ademais, varios métodos anti-corrosión maduros comprobados son amplamente adoptados en proxectos prácticos:
(1) O aceiro á intemperie aborda fundamentalmente os problemas de corrosión, aplicables ao exterior parcialestruturas de aceiro, pero cos inconvenientes do alto custo e da mala aparencia.
(2) A pulverización térmica (pulverización de aluminio / pulverización de zinc) ofrece un rendemento equivalente á galvanización por inmersión en quente e presenta unha mellor adaptabilidade ás dimensións dos compoñentes, ideal para membros especiais de aceiro e ambientes severamente corrosivos.
(3) A protección catódica baséase en principios anticorrosión electroquímicos, aplicados principalmente a estruturas de aceiro mergulladas baixo a auga ou enterradas baixo terra. Os innovadores sistemas de protección de compostos serven como opcións alternativas máis aló das solucións convencionais, como os revestimentos integrados anticorrosión e resistentes ao lume e os revestimentos anticorrosivos resistentes de grafeno.
O sistema anticorrosivo de revestimento por pulverización para estruturas de aceiro constrúe revestimentos protectores multicapa sobre superficies de compoñentes con funcións diferenciadas, que se dividen principalmente en tres capas: imprimación, capa intermedia e capa superior. O imprimador serve para a adhesión e a protección contra a ferruxe. Adóitase empregar imprimación rica en zinc epoxi cun contido de zinc non inferior ao 70%. A imprimación inorgánica rica en zinc é unha alternativa, aínda que o seu grosor da película seca require un control estrito. A capa intermedia de óxido de ferro micáceo epoxi aplícase á capa intermedia, e a capa superior de poliuretano alifático ou a capa superior de fluorocarbono se adoptan como capa de acabado. Todos os procedementos do sistema de pulverización rematarán na mesma fábrica para garantir un traballo estable e un rendemento anticorrosivo fiable.
A galvanización divídese en galvanizado por inmersión en quente e electrogalvanizado (galvanizado ordinario). A galvanización por inmersión en quente (nome completo: galvanización por inmersión en quente) forma un revestimento protector de zinc ao mergullar o aceiro nun baño de zinc fundido. Presenta unha espesa capa de zinc que varía de 65 μm a 200 μm. Con excelente resistencia á corrosión, longa vida útil, adhesión firme e proceso sinxelo, ten a desvantaxe de aparencia mediocre e é axeitado para compoñentes estruturais a gran escala. Revestimento de zinc de depósitos electrogalvanizados baseado no principio de electrólise. A súa capa de zinc é relativamente delgada, normalmente de 20 μm a 30 μm. Presenta un bo efecto decorativo aínda que un proceso de produción complicado, que é aplicable a pezas de precisión pequenas ou estruturas que requiren unha lixeira protección anticorrosiva.
Protección anticorrosiva paratalleres de estruturas metálicascomeza coa confirmación da categoría de corrosión do ambiente operativo, completando a preparación da superficie cualificada e seleccionando a solución anticorrosiva adecuada. Como fabricante profesional de estruturas de aceiro, EHSS ten un dominio profundo de todos os procesos anticorrosión e pode axudarche a seleccionar sistemas de protección contra a corrosión que aforren custos e de alta eficiencia.


